Для установки любого нового динамика (мидбас, среднечастотник, твитер) в любой автомобиль всегда требуется предварительная подготовка. Можно очень много рассказывать про протяжку новой акустической проводки, измерения допустимых посадочных размеров и музыкальные особенности новых излучателей, но в этой статье речь пойдет о способах крепления акустики.

 Закрепить новый мидбасовый динамик в двери автомобиля можно только через проставку (подиум, кольцо). Во-первых потому, что в большинстве случаев необходимо приблизить плоскость диффузора к пластиковой обшивке, чтобы динамик играл для слушателя, а не под обшивку, во-вторых новый динамик почти всегда имеет бОльшую посадочную глубину, чем заводской, а значит может упереться магнитом в стекло. Кроме того, если говорить о действительно качественном звуке, то мидбасовый динамик играет значительно лучше при условии его жесткого и надежного крепления к раме двери.

 Для решения этой проблемы уже лет 20 используются кольца из фанеры и МДФ. МДФ (прессованная бумажная пыль) крайне удобен в работе, но совершенно не годится для автомобиля по причине полного отсутствия влагоустойчивости, а в дверях течет вода. Березовая фанера значительно надежнее, особенно если её пропитывать краской, смолой, лаком и т.п. Так мы и делали все предыдущие 15 лет !

Для наглядности представим несколько фото, чтобы понимать, о чем идет речь:

  Итак, будущее ! Сначала мы пробовали, потом ещё пробовали, потом ошибались и израсходовали пару килограмм довольно дорогостоящего пластика, но в результате бездушная машина выдала нам нужное изделие.

 Речь идет о тех самых кольцах (подиумах, проставках), на которые встают новые динамики. Достоинства новой технологии мы оценили сразу: 3D принтер живет в студии всего месяц, а уже никто и не хочет вспоминать про фрезер, станок, лобзик и фанеру. К старой технологии мы возвращаемся только при необходимости изготовить проставки мгновенно, в течение 20 минут – в плане скорости принтер пока сильно отстаёт.

Достоинства:

- Полная, безоговорочная, 100% устойчивость новых изделий к влаге и какой-либо химии. Это очень круто, можно не бояться того, что через 5-7 лет проставки потеряют форму, расслоятся и потеряют жесткость, а мы это видели, когда 10 лет назад работали с МДФ.

- Жесткость. Жесткость и жесткость. Важнейший параметр для работы любого излучателя. Напечатанные подиумы имеют структуру фермы (вспомните, как выглядит башенный кран). Нарочно первые изделия сравнивали с полными аналогами из фанеры: гнули, били молотком, пробовали вытягивать насквозь винты и саморезы – новинка из пластика упорно превосходит или равна старшему брату.

- Принтер легко заставить изготовить детали не только красиво, но и сложно: в процессе программирования мы предусматриваем места для гаек. Не закладных, а обычных, что крайне удобно и автоматически переводит способ крепления нового динамика с саморезов на болты с гайками, что в ряде случаев даже лучше, качественнее и надежнее, чем с завода.

- Идеально красивая форма. Техническая красота – это тоже очень важно, пусть она и спрятана под обшивками. Да и последние года 4 все заказчики требуют присылать фото процесса инсталляции новой аудиосистемы. Изделия, напечатанные на принтере, выглядят полностью заводскими, впечатляют и говорят об уровне и общем качестве выполняемых работ.

Недостатки:

- 3D принтер работает медленно. Время на изготовление одного подиума-проставки – от 7 до 15 часов. Понятно, что принтер работает и ночью и днем и не устаёт, но если деталь нужна немедленно….

- Стоимость изделий из пластика выше, чем из фанеры, даже с учетом краски, лака, износа фрезера и рабочего времени.

НО! Перечисленные недостатки вообще никак не касаются заказчика. За изготовление внутренних подиумов на принтере мы не берем дополнительных денег. По крайней мере пока, а времени на печать в любом случае хватает, пока в автомобиле прокладывается проводка и выполняется шумоизоляция.

На фото установка мидбасовых динамиков с использованием проставок-подиумов, напечатанных на 3D принтере для RangeRover Sport, RangeRover Velar, Skoda Kodiak, Ford Explorer, Toyota Rav4.

 Не только аудиофилы и прожженные знатоки автозвука знают: приличный среднечастотный излучатель, который является центральным звеном любой трехполосной акустики, звучит значительно точнее, быстрее и живее, когда установлен в объеме. Серьезные производители непременно указывают нужный объём, в который желательно устанавливать среднечастотник. Обычно такой объем составляет от 250мл до одного литра.

 Деталь, которую мы теперь печатаем, а не изготавливаем из нескольких частей, одновременно является и герметичным, жестким объёмом и идеальным крепежом, который сразу и без доработок подходит к заводским посадочным местам.

На фото представлены примеры установки среднечастотных излучателей в Mercedes-Benz, RangeRover Sport, Toyota Prado.

Кстати. Именно в  новой Toyota Prado 150 штатные углубления в торпеде под заводские динамики идеально принимают в себя готовые объемы под любые серединки, что позволяет строить в этих машинах аудиосистемы, уровень качества которых ограничен лишь бюджетом на акустику.

 Приобретая и устанавливая 3D принтер в студии автозвука, мы строим серьёзные планы на будущее. Колечки и объёмы – это уже удобно, здорово, современно, круто и красиво. Но это только начало.

 Самым трудоёмким процессом при выполнении любой инсталляции, является изготовление подиумов под твитеры или, в случае установки трехполосной акустики, подиумов для СЧ-ВЧ звена (когда твитеры и среднечастотники располагаются правильно – на обшивках стоек лобового стекла).

 Мы усиленно работаем именно над решением именно этой задачи: создать накладные подиумы, которые будут заменять заводскую обшивку вместе со всеми её штатными крепежами или накладываться на обшивки изящно, цельно, красиво и с верным направлением новой акустики. Вот тут 3D принтер обгонит ручное изготовление и по красоте и по скорости и по стоимости.

Работаем….